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​隔膜泵加药机运行中异响或隔膜破裂的故障原因与更换技巧

编辑:烟台锐兴自动化控制有限公司时间:2025-07-14

隔膜泵加药机异响或隔膜破裂的故障原因与更换技巧

一、隔膜泵异响的常见原因及解决方法

1.机械类异响

•隔膜卡滞或偏磨:运行时发出“咔嗒”声或金属摩擦声。

•原因:隔膜变形、偏移,或泵腔内有异物。

•解决方法:检查隔膜状态,清理泵腔,调整隔膜位置。

•阀球/阀座磨损或卡死:发出“哒哒”声或高频撞击声。

•原因:阀球(不锈钢/陶瓷)或阀座磨损、卡滞。

•解决方法:拆卸检查并更换磨损的阀球或阀座。

•轴承或联轴器损坏:低沉嗡嗡声或异常振动。

•原因:轴承润滑不足或联轴器损坏。

•解决方法:检查轴承润滑情况,更换损坏的轴承或联轴器。

•泵体螺栓松动:运转时“咔咔”震动声。

•原因:泵体连接螺栓或地脚螺栓松动。

•解决方法:紧固螺栓,确保泵体稳固。

2.流体类异响

•药液中含有固体颗粒:“沙沙”声或泵腔撞击声。

•原因:进口过滤器堵塞或药液含杂质。

•解决方法:清理过滤器,加装管道过滤器或更换药液。

•气蚀现象:高频啸叫或“空转”声。

•原因:进口压力不足,导致泵吸空。

•解决方法:检查进口压力,降低泵速或提高药液液位。

•药液粘度过高:泵体沉闷噪音。

•原因:药液粘度超过泵的设计范围(一般≤500cP)。

•解决方法:确认药液粘度是否符合要求,必要时稀释或更换泵型。

3.电气类异响(罕见)

•电机轴承损坏:异常振动或噪音。

•解决方法:更换电机轴承。

•变频器故障:输出不稳定导致泵异常运行。

•解决方法:检查变频器,必要时维修或更换。

二、隔膜破裂的常见原因及判断方法

1.隔膜破裂的典型表现

•流量不稳定:泵送能力下降,计量不准。

•药液泄漏:可能从泵体密封处渗出(若隔膜完全破裂)。

•异常噪音:泵运行时有“嘶嘶”声或振动加剧。

•压力波动:出口压力不稳定(因隔膜失效导致密封性下降)。

2.隔膜破裂的主要原因

•长期磨损:高频振动或腐蚀性药液导致隔膜老化。

•过载运行:泵速过高或压力超过额定值(如堵塞导致背压升高)。

•安装不当:隔膜未正确对齐或固定螺栓未拧紧。

•化学腐蚀:药液与隔膜材料不兼容(如强酸、强碱或溶剂)。

•温度过高:药液温度超过隔膜耐受范围(如橡胶隔膜在高温下变脆)。

三、隔膜更换技巧

1.更换前的准备工作

•停机并断电:确保泵完全停止运行,避免意外启动。

•排空药液:关闭进出口阀门,排空泵内残留药液,防止泄漏或腐蚀。

•准备工具:扳手、螺丝刀、新隔膜、润滑剂(如硅油)。

2.拆卸旧隔膜

•松开固定螺栓:按对角顺序松开隔膜压板螺栓,避免泵体变形。

•取出旧隔膜:小心取出旧隔膜,检查泵腔是否有磨损或异物。

•清理泵腔:清除残留药液、杂质或沉积物,确保安装面干净。

3.安装新隔膜

•涂抹润滑剂:在新隔膜边缘涂抹少量硅油或专用润滑剂,减少摩擦。

•正确对齐:确保隔膜安装方向正确(通常有标记或箭头指示)。

•均匀紧固螺栓:按对角顺序逐步拧紧螺栓,避免单边受力导致泵体变形。

•检查密封性:安装完成后,手动转动泵轴,检查隔膜是否灵活无卡滞。

4.测试运行

•空载试运行:先启动泵,检查是否有异常噪音或振动。

•逐步加压:缓慢增加泵速,观察流量和压力是否稳定。

•检查泄漏:运行一段时间后,检查泵体及连接处是否有泄漏。

四、预防措施

1.定期维护:每36个月检查隔膜状态,更换老化或磨损的隔膜。

2.使用合适药液:避免使用与隔膜材料不兼容的化学药剂。

3.控制运行参数:避免长时间超压或超速运行。

4.安装过滤器:在进口加装过滤器,防止固体颗粒损坏隔膜。

5.监控运行状态:定期检查泵的噪音、流量和压力,及时发现异常。

总结

隔膜泵异响或隔膜破裂通常由机械磨损、化学腐蚀、过载运行或安装不当引起。通过系统排查、正确更换隔膜并优化运行条件,可以有效延长泵的使用寿命,确保加药机稳定运行。